2、生产线品质控制

目前由于我公司的人员很不稳定，制造对品质的意识还不强，检查员的基本技能还有待提高，检测样品和检验规范还有待完善，开发设计时未充考虑到对品质的影响。

鉴于这样的情况，为了保证后续订单数量规模的扩大，做好供应商（生产巡检 + 成品抽检 + 出货确认） 相结合的方式来进行，当然，检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以，最有效的办法还是提高供应商对本公司品质标准的意识，强化品质标准观念，从源头控制产品质量，这样才能保证出货产品的不良率的降低，产品质量“做”的好。为了做到这一点，有必要实行：

数据记录

★  将不良品批次数量记录汇报经理处，通知采购，协助采购采购货源

★  将客户投诉的各种不良图片展示出来（周小月大汇总）

★  将订单要求及相应标准作成直观文件，便于采购查看。

品质意识教育培训

★  对特殊订单召开紧急会议，进行采购产品品质控制通报

★  定期召开品质会议，对品质部的相关投诉情况传达供应商，作好★改善措施的落实和执行，保证改善效果

★  作好品质培训，供应商设备的操作的审查

出货品质控制

严格进行出货品质检验，保证交付出货的产品的包装，数量，型号，标识等无错，漏，混等情况的发生，此处为产品质量最终把关，重点是对包装的检验，客户投诉也较多是因为包装错，数量少等情况。

十一、成本控制

1、合理的预防成本

尽量给产品设计与验证提供充足的时间和成本，在样品制作阶段的测试总比给客户投诉后处理起来要经济的多.

2、降低检验成本

包括仪器设备的维护与校正，人员的工时与培训等等，检验方式的合理运用。

3、减少不良成本

包括报废，返修，材料，工时，设备的折旧，调查，处理，检验等内部损失以及退货，投诉处理，返修，索赔，运输，公司形象等外部损失成本。

十二、客户投诉

参照目前的投诉作业程序进行，但是增加下列事项：

当调查出原因后，必须即时制定出改善措施

将改善措施落实到工序上实施，并确认效果