我看过的很多工厂车间里悬挂了大量的宣传口号，老板还很自豪地炫耀企业文化、目视化做得好。

但是这些工厂很少使用动态看板，或者动态看板基本不动，数据信息几个月没有更新过。这说明看板只是做样子的，根本没有起到实际作用。

5S是现场组织与标准化的体现，是目视化的底层应用。然而由于种种原因，现实中大多数的中国企业在5S管理方面都走进了误区。

在一家大型电机制造厂，生产车间一眼望过去几乎一尘不染，所有的地面都涂着漂亮的油漆，各种目视化的线条、标识等都做得很象样子，但唯独缺乏安全警示标志。

过于光滑的路面摩擦力不足，人走在上面不小心都会滑倒，手推车、叉车也可能会打滑。这样的表面功夫做得很足，但还是有很多安全隐患。

7. 工具设备状态

在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然并且即时更新。

在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至历史很长，但都在良好的状态下运转。

我看到每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。

此外，日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。

这说明设备管理和保养形成了良性体系。

在另一家工厂，我看到一台大型真空浸漆机处于待修理状态，据说是密封橡胶圈老化需要更换，但配件要一个月以后才能到位。

这台设备上没有任何维修保养记录，虽然有每日点检表，但对这样的易损件直到严重老化不能使用才发现，说明点检不到位或者敷衍了事。

这台设备的故障本来可以很早就产生预警并做好相应的准备工作，不至于造成停机一个月严重影响生产交货。

在现场还可以向员工了解，操作人员和产品开发人员是否参与了设备的采购决策。

一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优缺点，也最了解生产线的实际需求。

在很多工厂设备采购都是由高层或设备部决定，很少征求一线人员意见，导致大量后续的问题。

例如我参观过一家提供机加工配件的供应商，在现场看到好几台高精尖的设备处于闲置状态。

询问现场管理人员，原因是这些设备的运转需要大批量单一同型号的产品才合算，而该工厂从来都没有过这样批量的订单。