在过程审核的时候，我经常会听到供应商这样的回答，不知道大家有没有遇到过，请看下文：

SQE 即供应商质量工程师（Supplier Quality Engineer）

SQE：在组装工站，工人需要拧8颗小螺钉，你们如何保证工人不会有遗漏？

供应商：我们下一道工序有工人全检的！

(理所当然地将问题推到下一个工序)

SQE：你们注塑工序连续生产了300件，出现3件产品因为溢胶覆盖金属插片的不良！

供应商：我们下一道工序会有自动全检，可以100%识别这种缺陷！

(理所当然地将问题推到下一个工序)

SQE：滚镀后发现产品有变形超差，变形率0.3%

供应商：我们包装前有全检的！

(理所当然地将问题推到下一个工序)

... ...

如果说，下一道工序的100%全检是有效的，作为SQE你是否能接受供应商在本工站出现的不良？

这个问题其实很难回答，作为SQE，有时候也会遇到很多无奈。但是，我是不能接受这种非技术瓶颈或技术壁垒导致的理所当然不良。

我会跟供应商说：

按照咱们汽车行业的保守做法：如果说供应商为我们生产一款配件，其某个特性会涉及到我们客户的安装或者使用，那我们内部的生产过程势必会对此产品特性进行100%全检，但我们仍然不能够接受你有不良产生，有不良流出。发现不良，必然投诉你！

将咱们2家工厂的合作缩小，其实就类似你们内部的2个工站：第一个工站产生了一定比例的不良，通过第二个工站进行筛查、剔除，这种方法能接受吗？

不接受不良，不制造不良，不流出不良

对于你们内部的工艺流程来说，下一道工序没有理由接受上一道工序的不良，作为发生问题的工站没有理由制造不良同时流出不良。

所以，如果你们现在面临的问题不是行业的瓶颈或者技术的壁垒所导致的不良，那么这个不良的发生必须完全遏制在此工站，而不是依靠下一工站的筛查去剔除！

我们再回到起初提出的3个问题：

SQE：在组装工站，工人需要拧8颗小螺钉，你们如何保证工人不会有遗漏？

供应商：您看我们的螺钉都是独立小包装，每包8颗，工人取一包，安装完毕将空包装袋放进回收箱里。

(这是一种防错思维，作为SQE会给供应商点赞！)