询问现场工人,回答说那些东西都好几个月了,没人清楚是什么问题,也没人处理。询问出现不良品如何处理,回答是有专人返工,也没人去深究出现不良的原因。谁敢和品质管理如此混乱的工厂合作呢?
在制品、半成品的可追溯性也可以在现场很容易地看出来。在好的工厂里,每个部件都有一张卡片或一份文件跟随流转,注明来源、经手加工的人员、所使用的设备等信息,在任何工序发现问题均可轻易追溯到源头,也便于改善。
现场可以通过工人对于零部件的防护程度,来判断品对品质管理的精细度。我在一家电机厂看到转子随意摆放在水泥地面,没有任何防护措施,这样的成品电机质量可想而知。另一方面定子竖着放在木质工作台上,工人在上部整形,下部的漆包铜线很容易因摩擦损坏绝缘漆,同样造成品质隐患。
通过观察不良品数量和比例,也可初步判断一个工厂的质量控制过程是否合格。我在参观一个供应商时,中午前后发现成品线末端堆积了20多件不合格品。经询问工人,这条流水线一天的产量平均在1000件,按此估算每天的不良品大约50件,成品不良率高达5%,这说明在前面各道工序有大量质量问题没有被发现,不良品一直流窜到最后,质量控制很弱,制造不良的成本一定很高。
6. 目视化 目视化管理是很多高级管理手段的基础,是一个生产企业管理水平的直观传达。在管理良好的工厂中,目视化工具随处可见。包括工作场所的组织与标准化、结果性指标目视化、标准作业目视化、控制性指标目视化、自动防错与纠错目视化、警报机制等等。参观时,应注意寻找各种目视化工具。
目视化的管理看板,可分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念,动态的看板是管理者随时要把握的管理信息,更能反映一个工厂的管理水平和能力。
我看过的很多工厂车间里悬挂了大量的宣传口号,老板还很自豪地炫耀企业文化、目视化做得好。但是这些工厂很少使用动态看板,或者动态看板基本不动,数据信息几个月没有更新过。这说明看板只是做样子的,根本没有起到实际作用。
5S是现场组织与标准化的体现,是目视化的底层应用。然而由于种种原因,现实中大多数的中国企业在5S管理方面都走进了误区。在一家大型电机制造厂,生产车间一眼望过去几乎一尘不染,所有的地面都涂着漂亮的油漆,各种目视化的线条、标识等都做得很象样子,但唯独缺乏安全警示标志。